Like we’ve done in previous comparisons (carbon fiber vs. steel or Carbon Fiber vs Aluminum), keep in mind there are tons of titanium alloys and different types of carbon fiber and resins. So we’re sticking to the most common setups: standard carbon fiber with epoxy resin, and Ti-6Al-4V (Grade 5) titanium.

Comparison between carbon fiber and titanium

A lot of their properties aren’t directly comparable, but here are some of the most relevant ones:

When is carbon fiber clearly better than titanium?

Titanium is probably the metal that comes closest to competing with carbon fiber in pure mechanical performance, but it’s also one of the most expensive metals, which can make it less appealing for some projects.

Generally speaking, carbon fiber has a better strength-to-weight ratio. So if weight matters a lot and you need high stiffness, carbon fiber usually comes out ahead. It’s also anisotropic, meaning you can tailor the material to handle loads in specific directions, great for optimized designs.

Ultralight ribs of a wing made of carbon fiber. Credit: DLR German Aerospace Center

Another big advantage: carbon fiber has a much lower thermal expansion coefficient. That makes it ideal for parts that need to keep their shape and dimensions even when temperatures change.

When is titanium clearly better than carbon fiber?

Titanium is less brittle than carbon fiber, so it handles impacts much better. It’s also isotropic, meaning its mechanical properties are the same in every direction, unlike carbon fiber.

Titanium really shines in high-temperature environments. While there are special resins that improve carbon fiber’s heat resistance, it’s generally not a great choice above 200–250°C or for direct contact with flames or exhaust gases over long periods. Titanium, on the other hand, can handle continuous temperatures of 500–600°C without degrading.

Where do they compete?

Turbine blades

Carbon fiber and titanium often go head-to-head in high-performance industries like aerospace. For example, aircraft turbine blades used to be made from titanium, but in 1995, General Electric switched to carbon fiber for the GE90 engine (the largest engine used on commercial aircraft). This made the blades lighter, though they added titanium to the leading edge to better handle impacts from birds or debris.

Fan blades of the GE90, made of carbon fiber with a titanium leading edge. Photo credit: Hermann Luyken.

Even today, both materials are still used for turbine blades depending on the specific engine design.

Health sector

Titanium has long been a go-to in medicine thanks to its excellent biocompatibility, corrosion resistance, and strength-to-weight ratio. It’s used for implants, prosthetics, plates, screws—you name it. Carbon fiber, meanwhile, is widely used in orthopedic prosthetics.

More recently, carbon fiber–reinforced PEEK (CFR-PEEK) nails have been gaining traction. These advanced, radiolucent implants are especially useful in orthopedic oncology for treating pathological fractures in long bones. One of their biggest advantages is that they allow clear imaging to monitor tumor progression or healing—unlike metal implants, which can interfere with X-rays and MRI scans. They’re also ideal for patients undergoing radiation therapy since they don’t create backscatter.

Exhaust systems

Exhaust systems are a great place to shave off weight on motorcycles. That’s why high-performance exhausts are often made from titanium, carbon fiber, or a mix of both.

Titanium exhaust system for Porsche 991 GT· RS with carbon fiber ends. Credit: Ian.ou.ipe

Carbon fiber versions are lighter, but they usually still use stainless steel or titanium internals where the hot gases flow. They work great for street bikes, even sporty ones. But for track use—where temperatures stay extremely high for long periods—titanium tends to be the better option.

Bicycles

Both titanium and carbon fiber bikes compete in the same space.
Carbon fiber is usually the go-to if you want the lightest possible bike. Titanium, on the other hand, is perfect if you want something lightweight but tough. Carbon fiber bikes can be more fragile when it comes to crashes or impacts, while titanium bikes can take a lot more abuse without issues.

When does it make sense to combine carbon fiber and titanium?

We already saw the turbine blade example: carbon fiber for lightweight structure, titanium on the leading edge for impact resistance. That’s a perfect example of using each material where it performs best.

Titus titanium bike frame with carbon fiber suspension. Credit: Keanu @ no:wp

This kind of hybrid approach makes a lot of sense from an engineering standpoint—take advantage of the strengths of both materials.
One of the industries that does this a lot is high-end sports equipment. You’ll find bikes that combine titanium and carbon fiber like the one above, as well as components like chainrings and rims. It’s also common in premium golf clubs, where each material is used strategically to fine-tune performance.

TL:DR

Carbon fiber is lighter and stiffer. In general is better for weight-critical applications.
Titanium is tougher, better for impact-resistance, and way better at handling heat.
If you need ultralight performance, go carbon fiber.
If you need durability or high-temp resistance, go titanium.

Best of both worlds? Combine them strategically

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At Managing Composites (MC), our interest in flax is not driven by trends, but by the convergence of functional performance, industrial scalability and credible sustainability. In this context, Biofibix stands out for its deliberate focus on engineering consistency into flax reinforcements, rather than treating variability as an inherent limitation.

Flx Fiber Hypermat. Photo credit: Biofibix

Why flax is back on the engineering agenda

Flax fibre composites offer a combination of properties that is difficult to replicate with synthetic reinforcements alone:

Low density, enabling lightweight structures with competitive specific stiffness
Exceptional vibration and sound damping, typically 2–3× higher than glass or carbon fibre composites
Functional transparency (e.g. radiowave transparency) and favourable impact behaviour
A sustainability profile backed by European traceability, industrial scale and science-based data
Extensive literature reviewed by the Alliance for European Flax‑Linen & Hemp shows that flax and hemp composites outperform most conventional materials in damping performance, making them particularly attractive for mobility, sports, rail, marine and comfort‑critical structures.

From fibre testing to composite-relevant properties

One common source of confusion in the past has been the way flax fibre properties are reported. Scatter observed in single-fibre tensile tests is often misinterpreted as poor material consistency. However, research led by KU Leuven and validated through inter-laboratory round‑robin testing demonstrates that impregnated fibre bundle testing (IFBT) provides a far more relevant and reproducible assessment of flax fibres as they actually behave in composites.

Using IFBT, the back‑calculated flax fibre properties show:

• Young’s modulus E ≈ 55–70 GPa at low strain
• Tensile strength ≈ 600–800 MPa
• Very low inter‑laboratory scatter (≤5%) for stiffness
• This methodology, now recommended by the Alliance, aligns flax property reporting with established practices for carbon and glass fibres and removes much of the perceived uncertainty around material .
  

  Hypermat modulus in different directions vs benchmark by Biofibix.

Moisture: a design parameter, not a blocker

Like all composite materials, flax composites are affected by environmental conditions. Moisture sensitivity is often highlighted as a weakness, yet Alliance guidelines make it clear that this does not prevent flax composites from being used in demanding indoor, outdoor or even marine applications.

Key takeaways from best‑practice guidelines include:

• Moisture effects must be accounted for at design level, just as with glass or carbon composites
• Composite stiffness may reduce at high humidity, while strength is generally retained
• Increased moisture content can even improve damping and fatigue behaviour
• Proper fibre conditioning, resin selection and edge sealing are decisive
• Decades of successful applications: from bridges and rail components to marine structures, confirm that moisture is a manageable engineering parameter rather than a fundamental limitation.

Biofibix Hypermat: designing consistency into flax

Biofibix approaches flax from an engineer’s perspective, combining controlled fibre sourcing, proprietary fibre treatment and an engineered non‑woven architecture known as Hypermat.

Rather than focusing on fibre variability, Hypermat is designed to deliver:

• Reduced resin pick‑up, enabling higher fibre mass fractions without resin weight penalties
• Improved fibre–matrix interaction and moisture resistance
• In‑plane isotropic mechanical behaviour, reducing dependency on complexstacking sequences

Hypermat is available in multiple areal weights and is compatible with mainstream composite processes such as vacuum infusion and light RTM. Published datasheets combine fabric descriptors with laminate-level mechanical data, supporting engineering evaluation rather than marketing claims.

Moving beyond coupons: demonstrator-driven validation

To validate real‑world behaviour, Biofibix and MC deliberately focus on geometry‑driven demonstrators, not just flat coupons.
A notable example is the hypercar rear wing demonstrator produced by resin infusion using Hypermat combined with local glass reinforcements. The component demonstrates:

• Manufacturability in stiffness‑critical geometries
• Multidirectional mechanical response without complex ply books
• Fibre mass fractions reaching ~45%
• Traceability from flax field to finished part

Such demonstrators help translate laboratory‑level data into production‑relevant insights. A necessary step for industrial adoption.

Where Hypermat fits and where it doesn’t

Flax composites will not replace carbon fibre in ultra‑high stiffness applications. Their value proposition lies elsewhere:

• Good specific stiffness combined with superior damping
• Process robustness and resin economy
• Reduced mass and CO₂ footprint
• Distinctive aesthetics and tactile quality

For engineers, the real differentiator is not a single strength or modulus value, but the ability to design predictable, repeatable parts at scale. Hypermat addresses this by shifting the discussion from fibre variability to controllable reinforcement architecture.

MC perspective

At Managing Composites, we see Biofibix as part of a broader shift in natural fibre composites: away from exploratory use and towards engineering-grade materials supported by standards, guidelines and demonstrator data.

Flax is no longer an experimental alternative. With the right testing methodology, process discipline and reinforcement design, it is becoming a reliable option for semi‑structural and functional composite parts — and Biofibix Hypermat is a clear illustration of that transition.

Further reading: Alliance publications on vibration damping and moisture management provide open, science‑based references for engineers evaluating flax composites.

Hypercar rear wing prototype made by Managing Composites, Biofibix & Zenvo.

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MISIONES | MIG-20221004

El proyecto COMIC ha finalizado con éxito en su cuarta y última anualidad, en la que se han fabricado y validado 3 nuevos componentes multimaterial: dos componentes para el sector de la automoción y un componente para el sector aeronáutico.

Estos nuevos componentes han permitido un ahorro de peso con respecto a los componentes convencionales de partida. En este sentido, se han obtenido valores de % de reducción de peso de entre un 32 y un 45%.

Figura 1. Demostradores COMIC TRL5

Además, los nuevos componentes ofrecen mejoras de las propiedades mecánicas en general en los 3 casos de uso.

A mayores, se han analizado el coste y la huella de carbono de los nuevos demostradores.

De una forma más específica, las principales conclusiones que se pueden extraer de esta última anualidad son:

ACT1 – Espacio de datos embrionario para cadenas de valor de fabricación multimaterial

• Se ha demostrado que la arquitectura definida es adecuada para soportar escenarios de fabricación flexible, permitiendo la explotación conjunta de datos de diferentes procesos y sentando las bases para funcionalidades avanzadas de análisis, simulación y apoyo a la toma de decisiones en fases posteriores del proyecto.
• Se ha garantizado la localización, comprensión y reutilización de datos generados por distintos Gemelos Digitales, superando la fragmentación típica de los sistemas industriales y facilitando su explotación conjunta en escenarios de operación, mantenimiento y optimización, de cara a disponer de gemelos digitales de carácter predictivo y prescriptivo, en línea con los objetivos del proyecto y los principios de Industria 4.0.
• Se han validado los componentes del sistema (FIWARE, Keyrock, Wilma, IoT Agents, OpenMetadata, protocolos OPC UA/MQTT), confirmando que funcionan de forma segura, interoperable y conforme a los requisitos definidos en los distintos casos de uso.

ACT2 – Nuevos conceptos de componentes multimaterial

• Se han validado los modelos específicos de la unión multimaterial del UC3 para ser incorporados en los modelos desarrollados con anterioridad para poder analizar el sistema completo.
• Se han validado los nuevos conceptos de diseño de los componentes multi-material TRL4, que se fabricaron y ensayaron en actividades posteriores.

ACT3 – Nuevos procesos altamente flexibles para fabricación multimaterial

• Se ha procedido a dar soporte mediante tareas de simulación a la fabricación de los componentes.
• Se han validado en entorno de laboratorio (TRL4) los procesos de fabricación establecidos con anterioridad para la obtención de los nuevos componentes en los 3 de casos de uso.

ACT4 – Estrategias digitales para una fabricación flexible y cero defectos

• Se han desarrollado los gemelos digitales de los diferentes procesos de producción, definiendo flujos de datos y tecnologías que permiten su implementación, y definiendo con mayor precisión aquellos aspectos relativos a su implementación. El sistema completo ha sido testeado como testbed funcional, demostrando la circulación de datos desde dispositivos físicos reales hasta aplicaciones consumidoras como cuadros de mando, módulos analíticos y servicios de Gemelo Digital.
• Se han desarrollado moldes de fabricación de partes de los componentes de los 3 casos de uso. Los moldes incluyen sensórica embebida que ha permitido captar información relevante de los procesos a fin de minimizar los tiempos de optimización de los mismos.
• Se han desarrollado y aplicado con éxito técnicas de control de calidad NDT, tanto superficiales como volumétricas en los 3 casos de uso.
• Se ha aplicado con éxito la IA en alguno de los procesos de control de calidad (UC1).
• Se ha diseñado, implementado y validado con éxito en entorno de laboratorio una red de sensorización inalámbrica industrial Plug&Play, orientada a la digitalización rápida y no intrusiva de líneas de producción, demostrando su capacidad para digitalizar líneas de producción reales de forma flexible, escalable y de bajo coste.

ACT5 – Validación de la fabricación flexible y reconfigurable de nuevos componentes multimaterial – TRL5

• Se han validado los demostradores en un entorno TRL5, comprobándose su buen comportamiento mecánico, tanto estático como dinámico.
• Se ha analizado el impacto de la fabricación de los nuevos demostradores, analizándose el peso en los mismos, las emisiones de CO2 asociadas a su fabricación y su coste.

El consorcio COMIC está formado por las siguientes entidades:

DGH ROBOTICA AUTOMATIZACION Y MANTENIMIENTO INDUSTRIAL, SA – DGH es una empresa de referencia en el sector de automoción dentro del área de automatización avanzada, con sede principal en Valladolid y con otros centros de trabajo en Madrid, Vigo y Barcelona, en los que dispone de talleres perfectamente equipados para el desarrollo, fabricación y testeo de prototipos y líneas piloto para actividades de I+D. AUTOTECH ENGINEERING, SL – AUTOTECH, con sede en Amorebieta-Etxano, es el centro global de I+D para componentes de chasis del grupo GESTAMP, y se centra en el diseño y desarrollo de productos de chasis y tecnologías de ensamblado y conformado. Dispone de prensas de conformado y utillajes específicos para la fabricación de componentes híbridos metal-composite, que pondrá a disposición del proyecto. SOFITEC AERO, SL – Con sede en Sevilla, SOFITEC desarrolla soluciones integrales de fabricación de aeroestructuras, montaje y reparación en materiales compuestos y metálicos para la industria aeroespacial, en la que es un reconocido y consolidado TIER1. Dispone de instalaciones para la producción y montaje tanto de componentes metálicos como de composites, que pondrá a disposición del proyecto. FAGOR ARRASATE SCOOP – Con sede en Arrasate, FAGOR es un fabricante reconocido internacionalmente de sistemas de estampación y prensas, máquinas de corte para bobinas, y líneas y máquinas de procesado de componentes metálicos. Pondrá a disposición del proyecto 2 prensas para el conformado de productos de automoción. Dispone de su propio centro de I+D+i (KONIKER). INDUSTRIA ESPECIALIZADA EN AERONÁUTICA S.A. – Con base en Sevilla, INESPASA es una empresa más de 30 años de experiencia en el desarrollo de soluciones integrales para proyectos de Aeroestructuras: Diseño y Fabricación de Utillajes, Fabricación de Elementales Mecanizadas y Ensamblaje de Subconjuntos. NUNSYS, SA – Con sede en Paterna, NUNSYS es una empresa del sector TIC establecida como un socio estratégico, desde el punto de vista de la transformación digital, para los principales fabricantes de tecnología en múltiples sectores. Su departamento de Software estará muy involucrado en COMIC, asignando un importante número de analistas y programadores con conocimientos en las distintas tecnologías necesarias para el desarrollo del proyecto. ENDITY – Con sede en Elgoibar, ENDITY nació como una spin-off del CT IDEKO y es un reconocido actor en el desarrollo de soluciones END autónomas, tanto integrables como independientes, para aplicaciones en diferentes sectores industriales. Dispone de bancos de pruebas específicos, cabezales de inspección y escáneres END a medida que pondrá a disposición de los desarrollos del proyecto.

MANAGING COMPOSITES, SL – Con sede en Madrid, MANAGING COMPOSITES es una empresa de ingeniería centrada en el desarrollo de los diseños y todo tipo de simulaciones necesarias para apoyar dicho diseño y obtener un producto final acorde a los requerimientos planteados en diferentes sectores. Cuenta con varias estaciones de trabajo y licencias CAD/CAE de propósito general y específicas para procesos de conformado en prensa de composites, así como acceso y uso de un pequeño taller para el montaje, caracterización y validación de prototipos, que pondrá a disposición del proyecto.

Además, también participan como entidades subcontratadas varios centros tecnológicos de reconocido prestigio como: IDEKO, ITI, KONIKER, TEKNIKER y AIMEN.

Este proyecto ha sido subvencionado por el CDTI, y ha sido apoyado por el Ministerio de Ciencia e Innovación.

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Launched in 2017, Startup Booster has been organized in three different regions (Europe, USA, and Asia) and has already fostered the emergence of 900+ innovative projects from 60+ countries, 100 finalists, and 28 winners, including FibreCoat, Arevo, Continuous Composites, CompPair, Fortify, and Vartega… 🤪

The competition is open to entrepreneurs, SMEs, startups, and academic spinoffs building innovative projects in the field of Composites & Advanced Materials! 🤩

The top 20 finalists selected for the 2024 @JEC Group Composites Startup Booster competition under “Process, Manufacturing and Equipment,” and “Products and Materials” have been announced: 👀

Category: Products and Materials
– Biohalo
– Bio Twin
– Carbocon
– Cell Excel
– HTMS
– Nano Electronics
– Recarbon
– Sargassum Eco Lumber
– Spacengineer
– Zia Bioworks

Category: “Process, Manufacturing and Equipment”
– Carbo Screen
– Componous
– Eddytec
– Fiberior
– Elementag
– Holy
– Mob-E-Scrap
– Reinforce3D
– Techno carbon
– 3P.com

Finalists will take to the stage at JEC World, March 5-6th, 2024, to pitch their project before a panel of expert judges. Two pitching sessions of 10 presentations each will be held in the Agora stage (Hall 6), on Tuesday, March 5th at 10 a.m. for the “Products & Materials” category and 4:30 p.m. for the “Process, Manufacturing and Equipment” category. Three winners will be chosen by the jury and one winner for the sustainable aspects of the project. The awards ceremony will be held on Wednesday, March 6th at 3:30 p.m. 🕵🏻‍♀️

#managingcomposites
#thenativelab
#jecworld2024

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Last year we had an absolute BLAST being a part of the JEC World! This year, as you can imagine, couldn’t be different… We are thrilled to announce that we will be attending the leading international composites show once again!

Held in Paris, and organized by JEC Group, the JEC World is the “place to be” for composites with hundreds of product launches, awards ceremonies, startup competitions, conferences, live demonstrations, and MUCH MORE!

Just so you can understand the scope of what we are talking about, this year, the JEC Group is expecting 1300 exhibitors and 27 pavilions this year with many newcomers and new countries represented!

For us composites enthusiasts, being part of this amazing event, where the entire composite universe gets together, is by far the best opportunity to understand the scope of the community we are creating! Our team is looking forward to getting to know you in person and having insightful conversations about what we love the most!

Participating in this event allows us to be at the epicenter of the action and share our passion for innovation with everyone. One of the coolest features of the show is that exhibitors have access to matchmaking platform! In 2023, more than 7000 business meetings took place during the three days of the show only thanks to this platform! We are so excited to immerse ourselves in the latest trends and network with the BEST in the industry!

The event will take place from March 5th to 7th, so get READY! We hope to meet you at our booth, please don’t be shy! Let’s make this event an unforgettable experience!

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Las industrias de la automoción y la aeronáutica son dos de las más relevantes dentro del sector manufacturero en España, llegando a aportar entre ambas el 11% del PIB del país.
La competitividad de estos 2 sectores y, en general, del sector manufacturero español depende, cada vez más, de su capacidad para producir productos de alto valor añadido y diferenciados de una manera eficiente y sostenible, en base a unos costes de producción contenidos, garantizando su calidad y minimizando el tiempo a mercado. Todo ello hace necesario un cambio en el paradigma de fabricación mediante la introducción de nuevas tecnologías de fabricación inteligente que permitan asegurar tanto la eficiencia en la producción (a través de sistemas de producción flexibles y reconfigurables), como la calidad del producto fabricado, garantizando un modelo de fabricación eficiente, especialmente en el caso de la fabricación cada vez más frecuente y necesaria de lotes cortos, derivada de la customización masiva de los productos, cuyos ciclos de vida son cada vez más cortos.
A este fin, COMIC tiene como principal objetivo la investigación de nuevos conceptos de fabricación integral y eficiente de componentes multimaterial en base a la definición de una arquitectura digital que permita una fabricación flexible e inteligente (a través de una gestión integral del flujo de datos en las fases de diseño, ingeniería y fabricación) combinada con el desarrollo de tecnologías de fabricación avanzada (tratamiento superficial, preformado, unión, conformado y post-procesado), en base a las características del componente a fabricar.
El proyecto se basa en 5 pilares (Figura 1):
▪ Pilar 1 – Desarrollo de nuevos conceptos de componentes multimaterial
▪ Pilar 2 – Desarrollo de un espacio de datos embrionario para la fabricación inteligente de componentes multimaterial
▪ Pilar 3 – Desarrollo de estrategias digitales para una fabricación flexible y cero-defectos

▪ Pilar 4 – Desarrollo de nuevos procesos altamente flexibles para fabricación multimaterial
▪ Pilar 5 – Validación de la fabricación flexible y reconfigurable de componentes multimaterial en 3 casos de uso (2 del sector Automoción y 1 del sector Aeronáutico).

Figura 1. Pilares de Desarrollo de COMIC.

DGH ROBOTICA AUTOMATIZACION Y MANTENIMIENTO INDUSTRIAL, SA – DGH es una empresa de referencia en el sector de automoción dentro del área de automatización avanzada, con sede principal en Valladolid y con otros centros de trabajo en Madrid, Vigo y Barcelona, en los que dispone de talleres perfectamente equipados para el desarrollo, fabricación y testeo de prototipos y líneas piloto para actividades de I+D.
AUTOTECH ENGINEERING, SL – AUTOTECH, con sede en Amorebieta-Etxano, es el centro global de I+D para componentes de chasis del grupo GESTAMP, y se centra en el diseño y desarrollo de productos de chasis y tecnologías de ensamblado y conformado. Dispone de prensas de conformado y utillajes específicos para la fabricación de componentes híbridos metal-composite, que pondrá a disposición del proyecto.
SOFITEC AERO, SL – Con sede en Sevilla, SOFITEC desarrolla soluciones integrales de fabricación de aeroestructuras, montaje y reparación en materiales compuestos y metálicos para la industria aeroespacial, en la que es un reconocido y consolidado TIER1. Dispone de instalaciones para la producción y montaje tanto de componentes metálicos como de composites, que pondrá a disposición del proyecto.

FAGOR ARRASATE SCOOP – Con sede en Arrasate, FAGOR es un fabricante reconocido internacionalmente de sistemas de estampación y prensas, máquinas de corte para bobinas, y líneas y máquinas de procesado de componentes metálicos. Pondrá a disposición del proyecto 2 prensas para el conformado de productos de automoción. Dispone de su propio centro de I+D+i (KONIKER).
INDUSTRIA ESPECIALIZADA EN AERONÁUTICA S.A. – Con base en Sevilla, INESPASA es una empresa más de 30 años de experiencia en el desarrollo de soluciones integrales para proyectos de Aeroestructuras: Diseño y Fabricación de Utillajes, Fabricación de Elementales Mecanizadas y Ensamblaje de Subconjuntos.
NUNSYS, SA – Con sede en Paterna, NUNSYS es una empresa del sector TIC establecida como un socio estratégico, desde el punto de vista de la transformación digital, para los principales fabricantes de tecnología en múltiples sectores. Su departamento de Software estará muy involucrado en COMIC, asignando un importante número de analistas y programadores con conocimientos en las distintas tecnologías necesarias para el desarrollo del proyecto.
ENDITY – Con sede en Elgoibar, ENDITY nació como una spin-off del CT IDEKO y es un reconocido actor en el desarrollo de soluciones END autónomas, tanto integrables como independientes, para aplicaciones en diferentes sectores industriales. Dispone de bancos de pruebas específicos, cabezales de inspección y escáneres END a medida que pondrá a disposición de los desarrollos del proyecto.
MANAGING COMPOSITES, SL – Con sede en Madrid, MANAGING COMPOSITES es una empresa de ingeniería centrada en el desarrollo de los diseños y todo tipo de simulaciones necesarias para apoyar dicho diseño y obtener un producto final acorde a los requerimientos planteados en diferentes sectores. Cuenta con varias estaciones de trabajo y licencias CAD/CAE de propósito general y específicas para procesos de conformado en prensa de composites, así como acceso y uso de un pequeño taller para el montaje, caracterización y validación de prototipos, que pondrá a disposición del proyecto.
Además, también participan como entidades subcontratadas varios centros tecnológicos de reconocido prestigio como: IDEKO, ITI, KONIKER, TEKNIKER y AIMEN.

Este proyecto ha sido subvencionado por el CDTI, y ha sido apoyado por el Ministerio de Ciencia e Innovación.

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